Materialeingabe: Rohstoffe werden in den Einlass eingespeist.
Mischen: Die Materialien werden zum Mischen über ein Vakuumzuführsystem zu einem Mischer befördert.
Expansion: Nach dem Mischen gelangen die Materialien zur Expansion in einen Doppelschneckenextruder. Das Modell und die Leistung des Extruders können je nach tatsächlichem Bedarf ausgewählt werden, typischerweise im Bereich von 100 kg/h bis 500 kg/h.
Schneiden: Das expandierte Material wird mit einer Schneidemaschine in Ringe oder Streifen geschnitten.
Trocknen: Die geschnittenen Produkte gelangen zur Vortrocknung der Oberflächenfeuchtigkeit in einen Wirbelschichttrockner und werden dann über ein pneumatisches Fördersystem zum Backen in einen Ofen befördert.
Backen: Das Backen erfolgt in einem Ofen, meist einem Elektroofen, mit einer einstellbaren Temperatur zwischen 0 und 200 Grad Celsius.
Sprühbeschichten und Würzen: Nach dem Backen gelangt das Produkt in eine Sprühtrocknungsmaschine, um mit Sirupen und anderen Gewürzen überzogen und auf einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet zu werden.
Kühlung: Abschließend wird das Produkt durch einen Kühler gekühlt, um das Endprodukt zu erhalten.
Zur Hauptausrüstung gehören:
Mischmaschine: Wird zum Mischen von Rohstoffen verwendet.
Schneckenförderer: Verwendet einen Schneckenförderer, um eine gleichmäßige Sekundärmischung und eine bequeme, schnelle Zufuhr zu gewährleisten.
Doppelschneckenextruder: Führt den Extrusionsprozess durch.
Pneumatischer Förderer oder Aufzug: Transportiert das Halbzeug zum Ofen.
Mehrschichtofen: Wird zum Backen verwendet; meist Elektroöfen mit einstellbarer Temperatur.
Vibrationssieb: Siebt fehlerhafte Produkte und Ablagerungen aus (optional).
Gewürzlinie: Umfasst achteckige Fässer, zylindrische Fässer, Einfach-{0}Rollen-Hubtrommeln, Doppel-{1}Rollen-Trommeln usw., konfiguriert je nach Produktionsvolumen und Produkteigenschaften.
